主机厂（是指台面上的汽车制造厂，相对于幕后的零部件供应商而言）为了选择符合自身要求的合格供应商，在确定潜在供应商之前，通常要对其进行现场实地评审。评审的内容包括经营资质、产品开发能力、质量保证能力、生产过程控制能力、采购管理能力、物流保障能力、合作意愿、改善能力等多个方面；评审过程通常由采购、设计、质保、物流等部门按照以下几个步骤完成：

1、评审前的准备：确定参加评审的团队人员、制定评审计划；通知供应商做好审核现场的接待工作、准备好相关的材料；如果有需要供应商填写的表单，最好通知供应商提前完成；

2、到达供应商处，召开首次会议：首次会议是非常重要的，因为参加者包括供应商的管理层、各个部门的负责人、现场协助引导人员等，它是评审小组与供应商关于本次审核目的、方式、相关安排的重要沟通活动；

3、文件体系审查、现场审查；

4、打分并把结论通报给供应商。

        供应商现地评审的核心工作是文件体系审查、现场审查。先说一下文件体系审查，首先不用看太多的程序文件，因为程序文件是很容易的，如果一个工厂通过了ISO，说明这方面基本没问题；另外不要查单一的文件，要按一条线索审查，比如随机抽一张客户的订单，让采购部提供与这张订单对应的采购单、同时提供这些采购单上面的厂商是否在合格供应商名册内，让质保部提供这些物料的入厂检验报告，让生产部提供对应生产计划的生产日报表等等；如果这样查下来发现不了问题，说明这家工厂还是很可靠的。

        再说一下现场审查，现场审查需要评审人员在短时间内对供应商现场进行快速的评估与判断，其实对评审人员的能力要求是很高的，很多人到供应商现场后，往往不知道看什么、怎么看，下面我就来解答一下大家的疑惑，介绍供应商现场审查的要点：

1、看现场氛围：注重看现场员工的精神面貌，是士气高昂还是邋遢冷漠，可以与现场工人交谈，从工人的面部表情和肢体语言了解其情绪和对工厂的满意度；

2、空间利用与布局：工厂布局应保证产品流动的顺畅性，如果在一个工厂看到物料搬运距离长，搬运路线重复，或者搬运次数多，则说明布局不合理，空间利用不理想，也说明生产线没有做到尽量集结；

3、现场标准化：标准就是规矩，没有标准就没有规矩，也就没有改进的着眼点。生产现场应该有很多标准，如作业和品质标准，5S与安全标准、操作与维护标准，流程与返工标准、安全库存标准等；有了标准之后，我们再看这些标准是否有漏项、是否易于执行，是否存在写的、说的、做的不一致的情况，比如通过观察同一个工序不同员工的具体操作过程，可以发现其中是否有差异，包括动作的顺序、操作力度、是否有遗漏等方面，有差异说明员工缺乏标准化操作培训，难以保证产品的一致性；

4、品质管控：着重留意不良品，通过观察不良品的数量和比例，初步判断一个工厂的质量控制过程是否合格，了解车间对于不良品的处理方式，好的工厂会把问题暴露出来，通过醒目的标志说明不良的原因和问题所在；在制品、半成品的可追溯性也可以在现场很容易地看出来，在好的工厂里，每个部件都有一张卡片或一份文件跟随流转，注明来源、经手加工的人员、所使用的设备等信息，在任何工序发现问题都可以轻易追溯到源头；

5、目视化：目视化是一个生产企业管理水平的直观传达，分为静态的和动态两种管理看板，静态看板主要传达组织长期的管理理念，动态看板是管理者随时要把握的管理信息，更能反映一个工厂的管理水平和能力；在管理良好的工厂中，目视化工具随处可见，包括工作场所的组织与标准化、标准作业目视化、控制指标目视化、自动防错与纠错目视化、警报机制等；

6、工装设备及状态：首先看有没有先进的生产设备、检验设备；再看设备的使用和管理情况，在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息（型号、采购日期、供应商、维修记录、保养记录等）一目了然并且即时更新。

        现场审查是发现问题最直接的手段，绝大部分问题都会在现场表现出来，可快速对工厂做出初步评估，但是现场审查一定注意以下事项，避免错误判断：

首先，不能带有色眼镜来看现场，不能怀揣着结论到现场找证据；
其次，不能光看表面，要核对说的、写的、做的是否一致，多问几个为什么；
第三，尽量不做笔记，因为会影响观察和思路的连续性，也会让现场人员感到紧张。

作者：辛丕存   感谢投稿

简介：资深采购从业者，对汽车制造企业采购体系、采购价值链、生产材料采购，有深入、系统的研究