一．抽样检验的优点

抽样由于只检验部分产品，较为经济合算；抽样检验所需检验员较少；同时抽样检验是由单调100%逐件判定提高到逐批判定，对检验工作来讲显然是一个大的改进；其适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准；针对拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。

二．抽样检验的缺点

可能存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险；增加了计划工作和文件编集工作；样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少；

抽样方案所规定的假定（实践中，这些假定并不完全靠得住）：检验员是按照指定的抽样方案进行工作的；所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定产品是否合格时，不存在人为的过失或设备的误差。

三. 缺陷的严重性分类

在MIL-STD-105E中，对检验单位，根据所采取的检验项目所发生的所有缺点，按重要性分为：致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷等3个等级。

1.致命缺陷（Critical Defective）：产品存在的缺陷会给使用者使用、保管时带来危险（人身安全等），如汽车刹车不灵、电器爆炸、燃烧等是致命缺陷；

2.严重缺陷（Major Defective）：虽然达不到致命缺陷的程度，但是不能使用，或者实际降低产品的使用性，不能达到设定的要求，如电器电源打不开，设定定时不起作用等；

3.轻微缺陷（Minor Defective）：虽然不适合于所规定的要求条件，但实际上使用没有问题的缺陷，如外观的颜色差异一般为轻缺陷，尺寸稍微有差异，但不影响实装，也可能为轻缺陷。

四. LOT批的构成

1. 批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生的，一切都处于同一种统计控制的状态之下；

2. 例如由一个配方而生产的药品；或者在同一机器上从同一铁棒上所生产出来的一批攻丝机部件；

3. 很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。

说明：批组成的指导原则：除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。

不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期内累积起来；应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去检验等资料）。

五. 抽样种类

1.一次抽样检验：从Lot中进行一次抽样，根据所提取的样品实验结果，判定合格/不合格的检验方法；

2.二次抽样检验：从Lot中抽样品，选择其中的次品，与判定基准比较，如果出现明确的合格/不合格的结果时，采纳其判定结果。如果出现不明确的结果时，进行二次的采样，然后按一定的量进行实验，把获得的结果与第一次的结果累计，根据累计后的成绩，判定是合格/不合的检验方法；

3.多次抽样检验：把二次抽样检验的方式，扩大为三次以上的抽样方式。

4.逐次抽样检验：选择一个或者一定量的样品进行实验的过程中，利用其累计的成绩，随时与判定标准进行比较，迅速判定其是否合格/不合格的检验方式。

六. 抽样方案

抽样方案是由下列项目而定：N=产品批大小（或称批量）；n=样本大小（或称样本量或抽样量）；Ac=接受数目，即样组中所允许的缺陷数；Re=拒收数目；抽样时要注意：抽样范围要全面；抽样数量要准确；抽样一定要随机；抽样要亲自动手

七. 常用的抽样方案

1.层次抽样：来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则适用之。

2.对角抽样：对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法

3.三角抽样：来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图示。二中所述情况也适用此法。

4.S形抽样：来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。

八．抽样偏差：最常见的偏差是由下列情况所造成的：

    ◎只是从所有容器的同一位置抽样；

    ◎预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是

      不合格的（或合格的）产品；

    ◎对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理；

    ◎在对产品批是如何组成一无所知的情况下，

      就对分层取样的方式作出决定。

九．抽样风险：

1.生产者风险 α：是指“优质”批按抽样方案将被拒收的概率。在某些方案中，这种风险固定为0.05；这种风险是与“优”质的一个数值定义，例如可接受质量水平AQL，连在一起表达的。

2.消费者风险 β ：消费者风险β ，是指“劣质”批按抽样方案将被接受的概率。这种风险是与“劣”质的一个数值定义，例如批允许不合格品百分率，连在一起表达的。

作者：崔云泽，来源：采购与供应链沙龙