看着自己苦苦推进了许久，还未实质进展的价值工程项目，现在上了光速飞船，也是倍感欣慰。但笔者总有些隐隐的不安，为何不安呢？因为成功的项目大多是相似的,但失败的项目却各有各的不同，那下面让我分享两个让人心碎的案例。

第一个案例是一个U型压块，设计初期采用铸钢材料，工艺为精密铸造（腊模）成型，机加后成品，有一定的强度要求，已批产多年。 

近些年的环保要求不断加严，为了青山绿水和未来钱途，笔者的某供应商老板准备放弃经营多年的铸造工厂，全身心投入运动器材行业。在储备了一定的成品及半成品库存后，便寻了一家南方企业重新开发。在现场审核时，发现其他主机厂所使用类似产品大多为锻造工艺，结构钢材质。相对而言结构更简单，加工难度低，且重量轻了许多。就要了几件样品，当晚便整理的一份报告，申请优化工艺结构，但并未被批准。

因为正值当时的研发中心，在解决某项售后市场反馈的质量问题，U型压块强度问题也是可能潜在的风险之一，要进行材料强度的升级。但为了材料升级的样件能赶上最近的台架测试，研发中心通过高层施加压力，要求采购一而再再而三缩短交期。当时的供应商也算是积极配合，首批50台套免费提供。为了抢时间。又安排专人乘飞机亲自送了过来。

但最终还是没有搭载实验，原因是所谓的质量问题在某某螺栓上紧扭矩提升后，被解决了。这批坐飞机赶来的产品就静静的躺在研发中心的库房里……

时光飞逝，岁月如梭，一年的时间过去了。研发中心迎来送往，一切亦然物是人非。突然一天，笔者在价值工程项目评审会中，发现一个项目，叫U型压块工艺优化，备注铸造改为锻造工艺，而且台架实验已经80H了……

此时，心头突然有一万只野马像外奔腾……但我并没有在会上多说什么，因为已经搭载实验，还能让拆下来吗。会后联系了研发中心的产品负责人，说明你们搭载的并不是锻造U型压块，而是铸造工艺的升级材料产品。对面负责的是一个毕业没两年的大学生，一时不知所措，只是一直在问那成本还能降低吗。

成本当然降低不了，与铸钢相比结构钢材料价格当然要高得多。但事已至此，没办法我只能硬着头皮找供应商谈判。拆分了价格，毕竟已经批产，处于成熟期。成品率的提升稳定和模具工装等费用的分摊降低还是有空间的，也是使劲浑身解数。最终，价格还是降下来了，而且近10个点。

后来与某项目经理调侃，看看这是多好的价值工程项目，材料性能提升了，成本还降低了 。我听着，默不做声，只是摇头苦笑…

第二个案例涉及的产品是一个传动结构件，本体是锻胚，需经过热处理，有AB两端需要进行机加成型。采购询价发包的是尾号10001图纸，多家供方参与询价，为了能达到目标成本，最终确定了选择体系外的供应商进行开发。新引入的供方合作意愿非常好，由于新能源广泛应用的冲击，很多传统动力的零部件供应商在向外拓展市场，寻找新的客户。所以一切顺利，很快锁定初步价格，拟定好开发协议，准备启动项目。

此时，研发中心的也提出了同时降低重量的价值工程方案。由于新供方要产品是必须进行台架测试的，新方案同时也需要，那一并做了，既能节约费用，又能压缩开发周期。也算对的上一举两得。双方技术人员开始了紧密的对接着，采购已按流程启动供方引入。

供应商的引入很顺利，系统代码的下发，意味着双方已经可以正常开展业务了。研发中心也在系统里下发了最新版的尾号10009传动结构件图纸，备注降重多少Kg…

但第二天供应商的更新报价就到了，打开一看价格上浮了约5个点。我一时无语，难道供应商看已经进入体系，这就要坐地起价不成，刚想打电话给供应商老板。但仔细一看分项报价，我连忙放下电话，打开昨天下发的图纸。此时，心头突然有一万匹野马像外奔腾……他们居然换了材质，竟然又换了材质。是呀，降重但不能降低强度，那就选择牌号高得材料呗。原来的材料4.5元/Kg ,现在的材料 5.5元/Kg，这个产品总重量也不过5Kg左右，可想而知，降重的收益能有多少。

与上面的U型压块不同，想让供应商吃掉这部分成本是不大可能的，毕竟开发初期是投入期，对供方的成本策略不易过于苛刻。好在与原供应商比较，这个上浮5%价格还是有些优势的。现在去要求研发中心改回原方案是不大可能的，再则项目进度本来就紧张，错过台架实验又要再从新排队。抓了抓两年间已有5%渐白的头发，然后还是把开发协议上的件号更新，给供应商发了过去……当然这个项目肯定是要被从价值工程项目明细中删除的。

上面两个让人心碎的案例，如果深入剖析会发现很多更深层次的问题的。比如组织架构缺陷，流程制度上的不健全，项目管理上的混乱，还有TCO（总成本）概念缺失等等。在这里不过多剖析，毕竟BOSS每天都在强调流程再造，严抓管理等等。笔者只想通过一些案例的分享，给大家警示和借鉴，降一些风险，少一些心碎。让价值工程的项目，可以确实有效的开展，真正成为供我双方实现共赢的基石之一。